| Шоу-бизнес: Мир автозапчастей, читайте.
Материалы

Разработка технологии для производства плоскостных и объемных элементов керамического иконостаса с целью его реставрации


• ввели в массу отощающие добавки;

• при формовании использовали способ «набивки»;

• подобрали оптимальный режим сушки и обжига изделий.

Добавками явились исходный бой фарфорофаянсовой массы после обжига при температуре 1150ºС и семилукский шамот. Оптимальное количество добавки составило 80 г. на 100 г. шликера при влажности W=27,7%. С увеличением добавки каждый раз на 10 г. среднепластичная масса стала малопластичной. А при дальнейшем увеличении отощителя потеряла бы требуемую пластичность и стала бы непластичной и непригодной для формовки.

Для приготовления формовочной массы использовали бой высушенных изделий ООО «ОСМиБТ». В шаровую мельницу добавили измельчённый бой сухих изделий и воду в соотношении 50:50%. Затем в полученный шликер добавили необходимое количество отощителя и тщательно перемешали.

Готовую массу обезвоживали на гипсовых плитах до установленной формовочной влажности W=22%.

Для формования изделий использовались гипсовые формы, изготовленные из моделей элементов иконостаса.

Привезённые модели обрабатывались по следующей схеме:

• производилась первичная обработка деталей модели (изразца, части колонны) – формы зачищались с целью устранения на них дефектов, неровностей, отколов;

• все формы покрывались 2-мя слоями лака – для того, чтобы благополучно снять гипсовую форму и она не «прилипала».

• Производилась проработка деталей в гипсовой форме – углублялись рельефы, чтобы сделать их чётче, выравнивалась форма.

Подобрали пластический способ формования, так как при шликерном литье Кус значительно выше, что видно из таблицы 3.

В связи с тем, что фарфорофаянсовая масса является высокочувствительной к сушке КЧС=0,1 – 0,2, имеет склонность к образованию трещин, сушку образцов проводили в естественных условиях в течение 4 дней, а затем в сушильном шкафу при температуре 600С – 5 часов, а при 100-1100С – 6 часов.

 

Таблица 3

 

Коэффициент усадки изделий при сушке и обжиге

 

 

Способ формования

 

 

Температура,ºС

Коэффициент усадки, Кус , %

Сушка

Обжиг

«Шликерный»

950

7,4

7,9

1150

7,5

8,0

«Набивной»

950

5,5

6,3

1150

5,7

6,4

 

Отработка режимов обжига изучалась в интервале температур 950-11500С.

Результаты физико-механических испытаний образцов, обожженных при температурах 950- 1150оС приведены в таблице 2.

 

Таблица 2

1 2 3 4
Общее время работы: 13.044834136963 мс
Использование памяти: 659 КБ