Без научно обоснованных нормативов производительности ПС невозможно правильно установить нормы расхода всех видов ресурсов на единицу продукции. Рынок вносит дополнительные возмущения как на входе производственной системы в виде нарушений ритмичности поставок ресурсов, нерегулярного поступления заказов, измене­ния спроса и цен на продукцию, так и на выходе - при формировании и отгрузке партий готовой продукции по заказам. Это оказывает дестабилизирующее влияние на материальные потоки предприятия, усложняет координацию работы комплекса. Поэтому особое внимание следует уделять совершенствованию организации и планирования производства на нормативной основе, чтобы обеспечить бесперебойную, согласованную работу производственной системы.

В связи с этим авторы создали нормативную модель оценки производительности листопрокатного цеха, основанную на тактовом подходе, который заключается в нормировании (комплексными мето­дами) тактов работы каждой единицы оборудования, участка, отделения и цеха, исходя из длительности операций и процессов. Под тактом понимается интервал времени между одноимен­ными моментами обработки (начало или окончание) двух смежных единиц продукции (слиток стали, литая заготовка). Такт системы (цеха), подсистемы (участок, группа оборудования) имеет свою внутреннюю структуру, которая зависит от структуры соответствующих производственных процессов, операций с учетом изготовления продукции по сор­таменту (маркам стали и назначению) и возникающих ситуаций.

Для определения нормативной производительности листопрокатного цеха была составлена модель оцен­ки единого такта работы цеха по критерию максимальных затрат времени при функционирова­нии каждого из участков. Методика построе­ния тактовой модели включает следующие основные этапы:

1. Определение факторов внешней среды, входов и выходов производственной системы, ее структуры. Проведение визуальных и хронометражных наблюдений за работой оборудова­ния, потоком материалов и металла, за действиями персо­нала.

2. Сбор информации о технических и технологических параметрах; показателях опера­тивного и статистического учета, их анализ. Оценка вероятности отказов оборудования, выяв­ления простоев и анализ причин возникновения простоев с учетом техниче­ских, технологических, организационных и независящих.

3. Декомпозиция производственного процесса по отделениям и участкам на операции с выделением границ (фиксажных точек) начала и окончания каждой операции, ее элементов и микроэлементов.

4. Классификация производственных операций, элементов и микроэлементов на базе та­ких классификационных признаков как: важность (основные, вспомогательные); степень меха­низации и автоматизации (аппаратурные, машинные, машинно-ручные, ручные); степень кон­тролируемости (автоматически или частично контролируемые, неконтролируемые); степень визуальной наблюдаемости (открытые, закрытые, полузакрытые).

5. Выбор метода определения нормативной длительности микроэлементов, элементов и операций из следующего множества методов: экспертных оценок, хронометражных наблюде­ний, технических расчетов, прогнозируемой оптимизации, статистического анализа данных оперативного учета и комбинированных оценок.

6. Разработка нормативной длительности для микроэлементов, элементов и операций в соответствии с выбранным методом нормирования и расчетной единицей продукции.

7. Разработка алгоритмов расчета технически возможных тактов работы оборудования и участков, моделирование тактов работы производственной системы.

Предлагаемая нормативная модель позво­ляет выявить «узкие места»; осуществить прогнозирование при изменении сортамента, совершенствовании технических средств и внедрении новой технологии; оценить эффективность работы цеха по ситуациям на основании сравнительно­го анализа отчетных и нормативных показателей производственной программы и себестоимо­сти продукции.

Таким образом, внедрение методики и моделей оценки нормативных характеристик и по­казателей производственной программы позволят руководству предприятия (цеха) выбрать оп­тимальный вариант предлагаемых реконструкций, обосновать их экономическую эффектив­ность.

В качестве примера рассмотрены два варианта реконструкции листопрокатного цеха с целью увели­чения выпуска и улучшения качества поверхности готового проката. По варианту №1 предлагается замена чистовой клети «Трио» на современную клеть «Кварто». Вариантом №2 предложено заменить валки чистовой клети «Трио» с гладкой бочкой на профилированные валки S - образной формы. Проведенные расчеты основных технико-экономических показателей работы цеха по предложенным вариантам реконструкции представлены в таблице.