Материалы

Эффективность использования пыли электрофильтров в технологическом процессе производства портландцемента


 

Одной из проблем цементной промышленности, связанной с технико-экономической эффективностью работы предприятия, так и с решением задач охраны окружающей среды, является обеспечение полного улавливания пыли цементного производства и ее рациональное использование.

Многократная рециркуляция щелочесодержащих компонентов пыли отрицательно сказывается на стабильности работы вращающейся печи и снижает активность производимого клинкера. Существующие способы ввода пыли электрофильтров в технологический процесс производства портландцемента приводит к одному и тому же результату: быстрый набор прочности в ранние сроки, за счет образования низкоосновных гидросиликатов, а последующая их перекристаллизация приводит к спаду прочности цементного камня к 28 суткам. Отрицательное влияние пыли на процессы гидратации цемента связано с высокой растворимостью щелочной составляющей. Это влияние можно уменьшить путем получения малорастворимых двойных карбонатов, образование двойных комплексных соединений по данным Классена В.К. и Лугининой И.Г. возможно при 600-8000 С [1, 2].

Исходная пыль обжигалась при температурах 600, 700, и 8000 С с целью получения малорастворимых комплексных соединений.

Рентгенофазовый анализ подтвердил наличие в обожженной пыли калий-кальциевого карбоната (дифракционные максимумы 3.164; 1.82).

Обожженную пыль исследовали на растворимость в дистиллированной воде. Результаты опыта показали, что двойной комплекс малорастворим.


Рис 1. Пыль необожженная

Таблица 1

Температура обжига

0С

Растворимость

Г/100 мл

0

1,6

600

0,92

700

0,88

800

0,84

 

С увеличением температуры обжига количество водорастворимых солей снижается, и при температурах 700-8000С растворимость почти в два раза меньше чем у необожженной пыли.

Ввод 5% пыли обожженной при 7000С в цемент увеличивает темпы набора прочности в ранние сроки (до 25%, по сравнению с бездобавочным образцом) и уменьшает спад прочности к 28 суткам. С увеличением пыли, вводимой в цемент прочность уменьшалась. Образцы с 20% пыли имели к 28 суткам всего 50% прочности от бездобавочного.

Следует также отметить высокую прочность образцов, состоящих из 10% пыли и 10% шлака. В этом случае щелочная составляющая оказывает активирующее влияние на шлак, что приводит к интенсивному затвердеванию.


Рис.2 Пыль обожженная при 7000 С

Таблица 2

Состав

 

Прочность, (МПа).

3 сут.

28 сут.

ПЦ 500 ДО

48,4

74,7

ПЦ 500 ДО+5% пыли

60,7

69,4

ПЦ 500 ДО+10% пыли

30,3

1 2
Общее время работы: 9.6380710601807 мс
Использование памяти: 657 КБ